Резцы затачиваем сами. Я работал на заводе, где резцы затачивали рабочие-заточники, но мы перетачивали их по-своему. Уважающий себя токарь затачивает резцы сам. У меня, казалось-бы, три одинаковых резца, но они отличаются по ширине cтружколамательной канавки. Дело в том, что для черновой обработке, при припуске до 10мм. и больше, нужна широкая канавка, а для чистовой- узкая. При использовании широкой канавки стружка просто не будет ламаться, что неудобно и опасно для самого токаря.Теперь немного о теории резания. Зачем мы притупляем режущую кромку? Само свойство стали таково, что срезаемый слой лучше срезаеться, если его предварительно немного смять. При резании других металлов притупление не делают. По теории притупление делают с отрицательным углом, минус 1-2 градуса, но на практике получается все 5 градусов. Увеличение отрицательного угла притупляющей фаски может быть даже полезно. В случае, если вы делаете ,,жидкую" деталь, например обрабатываете сварную конструкцию, частенько на обрабатываемой поверхности начинается дробление, что недопустимо. Вот в этом случае увеличение отрицательного угла притупляющей фаски оказывает антивибрационное действие. Не всегда, но часто помогает. Остановимся на минутку на этом вопросе. Много хлопот доставляет доставляет нам обработка сварных, тонкостенных, высоких деталей. Основные способы, которыми лично я борюсь с дроблением. Прежде всего это изменение оборотов планшайбы во время обработки. При возникновении характерного звука меняем обороты в большую сторону, если резец ,,стоит" хорошо, или в меньшую сторону, если плохо. Старайтесь вылет резца делать как можно меньше. Я заметил, что иногда увеличение подачи спасает от дробления, особенно при чистовой обработке. Конечно, этот способ годится только если позволяет чистота обработки.
Особенности обдирки(черновой обработки).
Прибегает однажды ученик и жалуется,мол, не ,,стоят" резцы, отваливаются напайки.Беру,говорит,за припуск не более 7мм, подача 0,5 (речь идёт о карусели) и всё равно стоят плохо. Оказалось, всё дело в стружколамательной канавке. Она была сделана слишком крутой, поэтому затрудняла сход стружки.Согласно теории, большая часть тепла при резании отводится именно со стружкой. Поэтому, если сход стружки затруднён, она возвращает часть тепла резцу, тем самым вызывая его перегрев. Величина и крутизна канавки должна быть таковой, чтобы стружка сходила светлого оттенка и ламалась крупными кольцами. И ещё одно. Если Вы обдираете на подаче 0,7 , то на подаче 0,5 ,т.е. при переключении на одну подачу вниз, стружка должна перестать ламаться. Это хороший тест для того, чтобы узнать, правильно заточена канавка или нет.Заточка подрезного резца.
Материалы для резцов.
Для изготовления резцов применяют углеродистые и быстрорежущие стали, твёрдые сплавы и керамические материалы. Углеродистая инструментальная сталь в качестве основного элемента имеет углерод в количестве от 0,7 до 1,4%. Марки углеродистой стали обозначаются буквой У с прибавлением числа (от 7 до 12), указывающей содержание углерода в десятых долях процента. Твёрдость и хрупкость углеродистой и инструментальной стали тем выше, чем больше в ней углерода. Недостаток состоит в потере режущих свойств при температуре 200-250 градусов, применяются для работы при низких скоростях резания и для обработки мягких металлов. Хорошие результаты получается при чистовой обработке , особенно при применении к цветным металлам при нарезании резьбы. Быстрорежущая сталь содержит, кроме углерода, вольфрам, хром и ванадий, усиливающие режущие свойства.Основное достоинство- красностойкость,т.е. способность сохранять режущие свойства, не теряя стойкости, даже при нагреве до 600 градусов. Лучшие марки быстрорежущей стали Р18 и Р9. Твёрдые сплавыизготовляют в виде пластинок спекания при температуре 1500 градусов смеси порошков карбидов вольфрама и титана с кобальтом. Пластинки твёрдых сплавов, припаянные к телу резца, используются в качестве его режущей части. Преимущество твёрдых сплавов в том, что они хорошо сопротивляются истиранию стружкой, не теряют режущих свойств даже при 1000 градусов. Недостаток- их хрупкость. Существует два вида: вольфрамовые(ВК2, ВК3, ВК6 и ВК8) и титанововольфрамовые (Т5К10, Т14К8, Т15К6, Т30К4). Керамические материалы имеют большую температурную стойкость, до 1100-1200 градусов, и исключительно высокую износостойкость. Недостатки- повышенная хрупкость.
Изготовление резцов
Цельные резцы изготовляют лишь из углеродистой стали. Изготовление состоит из: разрезки полосовой стали на отдельные заготовки, обработка заготовки резанием или ковкой, предварительной заточки, термической обработки, окончательной заточки, проверки. Отрезанным заготовкам придают начерно форму резца посредством ковки. Этой операции подвергаются только отогнутые резцы, прямые ковки не требуют. Потом резцы подвергают предварительной заточке. После этого резцы подвергают закалке и отпуску, после чего затачивают окончательно.
Наварные резцы с пластинами быстрорежушей стали. На передней части резца профрезеровывают выемку и подогнанную под неё пластину приваривают к стержню резца. Потом идут грубая заточка, закалка, отпуск, окончательная заточка.
Резцы с пластинками твёрдых сплавов. Пластинку прикрепляют к державке механически или припаивают красной медью или латунью. После напайки резец поступает в заточку и доводку.
Резцы с керамическими пластинами делают также, как и резцы с пластинами твёрдых сплавов.
MegaKat - белый каталог сайтов. Renema.py: как и с кем пойти в поход.Adresov.ru - каталог сайтов - Репетиции музыкантов в Москве - Репетицинная база "Золотая рыбка"
