| |
Стружка.Виды стружки.
Стружка образуется после того, как передняя часть резца сначало сожмёт срезаемый слой металла, а потом отделит его от заготовки. Поэтому стружка получается толще и короче, чем должна быть на самом деле. Это явление называется усадкой стружки. Стружка из мягких металлов сходит с резца непрерывной лентой и называется сливной. При обработке твёрдых металлов образуется стружка скалывания. При обработке хрупких металлов-чугуна или бронзы, стружка сходит в виде чешуек или крупных иголок и называетсястружка надлома. Форма стружки меняется в зависимости от условий резания. Например, если Вы режете сталь резцом со стружколамательной канавкой, то при уменьшении подачи стружка перестаёт ламаться и начинает сливаться.
В теории резания металлов есть такое понятие, как нарост. Нарост- это небольшой кусочек вязкого металла, приварившийся к режущей кромке резца под действием температуры и давления. Твёрдость его в 2,5-3раза выше твёрдости обрабатываемого металла, поэтому нарост сам может резать тот металл, из которого образовался. Польза нароста в том, что он предохраняет резец от износа и перегревания, полезен при обдирке. Но нарост ухудшает точность и чистоту обработки, поэтому для чистовой обработки он вреден. Нарост не появляется при малых и больших скоростях резания, поэтому чистовую обработку лучше вести на большой скорости резания.
При проходе резца поверхностный слой обрабатываемой заготовки уплотняется, твёрдость его увеличивается, пластичность уменьшается. Этот процесс называется упрочнением, или наклёпом. Глубина наклёпа больше при работе тупым резцом, большой подаче, уменьшении переднего угла.
Поверхности обработки.
На обрабатываемой детали различают три вида поверхности: обрабатываемую, обработанную и поверхность резания.
Обрабатываемой поверхностьюназывается поверхность заготовки на том её участке, который подлежит обработке на данной операции.
Обработанной поверхностью называется поверхность, которая получается после обработки, т.е. после снятия стружки.
Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой резца. Она является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями.
Плоскость резания- плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку резца.
Основная плоскость- плскость, паралельная продольной и поперечной подачам и перпендикулярная к плоскости резания.
Глубина резания, подача, площадь поперечного сечения срезаемого слоя.
Глубина резания t- это половина разности диаметров, измеренная в миллиметрах.
Подача s- это величина перемещения резца в миллиметрах за один оборот обрабатываемой детали. Измеряется в мм\об.
Ширина среза- расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания. Измеряется в мм., обозначается буквой b.
Толщина среза- расстояние между двумя последовательными положениями режущей кромки за один оборот детали, измеряемое перпендикулярно к ширине срезаемого слоя.Измеряется в мм и обозначается буквой a.
Углы резца, их назначение и выбор.
Рабочая часть резца представляет собой клин, форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца.Этот угол называется углом заострения и обозначается буквой b(греческое бета).
Задним углом альфаназывается угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания.
Передним углом гамма называется угол между передней поверхностью среза и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку.
Угол резания дельта- угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.
Угол наклона режущей кромки лямбда- это угол, заключённый между главной режущей кромкой и линией, проведённой через вершину резца паралельно основной плоскости .
Резцами, у которых угол лямбда положительный, более стойкие при ударных нагрузках, обдирке, обработке твёрдых металлов. Резцами с отрицательным углом обрабатывают мягкие металлы.
Назначение углов резца.
Углы рабочей части резца влияют на процесс резания. Правильно выбрав углы резца, можно увеличить стойкость резца, тем самым увеличив продолжительность его работы.
Задний угол альфа служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью. При необоснованном увеличении заднего угла уменьшается стойкость резца и он быстро разрушается. Главным фактором здесь является подача. Чем меньше подача, тем больше может быть задний угол, и наоборот.
Каталог ссылок на сайте Naves-LUX.ru
Установка резца.
Всякий резец должен быть правильно установлен относительно линии центров станка и надёжно закреплён. Правильная установка резца способствует уменьшению износа резца, повышению точности и качества обрабатываемой поверхности. Если вершина резца расположена выше линии центров, при этом угол резания уменьшается, что благоприятно сказывается на условиях резания: стружка с меньшим трением сходит по передней поверхности резца, уменьшается сила резания. Но в то же время увеличивается трение задней поверхности резца об обрабатываемую деталь. Режушая кромка стремится углубиться в тело детали, что провоцирует вибрации, вызывает понижение точности и чистоты, а также поломке резца. Если вершина резца находится ниже линии центров, картина возникает обратная.Возрастает трение стружки о переднюю поверхность резца, под действием стружки резец отжимает, что снижает точность обработки.
Делаем выводы:
1. Вершина резца устанавливают по линии центровпри обработке фасонных поверхностей, чистовом нарезании резьбы, обработке конусов, а токже при отрезании.
2. Допускается установка вершины резца выше линии центров на 1\100 диаметра при наружном черновом точении, чистовом растачивании и черновом нарезании резьбы.
3. Допускается установка вершины резца ниже линии центров на 1\100 диаметра при наружном чистовом обтачивании и черновом растачивании.
Теплота резания.
Во время работы резца выделяется огромное количество теплоты. При правильно выбранном режиме резания около 75% тепла уходит со стружкой, 20% поступает в резец, 4% идёт на разогревание обрабатываемой поверхности и только 1% уходит в атмосферу. При неправильных условиях эксплуатации резца это соотношение изменяется, резец начинает перегреваться и подвергается преждевременному износу.
Стойкость резца.
Стойкостью резца называется время его непрерывной работы до затупления, т.е. время между двумя переточками. Измеряется в минутах. На стойкость резца влияют свойства обрабатываемого материала, материал резца, его углы и форма передней поверхности, скорость резания, площадь поперечного сечения среза, охлаждение.
Твёрдые материалы уменьшают стойкость вследствии увеличенного сопротивления процессу резания и повышенному нагреву резца. Наиболее стойким будет резец из наиболее термостойкого материала. На стойкость также влияют его размеры: чем крупнее резец, тем меньше он нагревается.
Большое влияние на стойкость имеет скорость резания. Самое незначительное увеличение скорости резания может привести к быстрому затуплению резца. Увеличение площади поперечного сечения среза снижает стойкость резца. Охлаждение увеличивает стойкость резца. Охлаждение инструмента. Чтобы предохранить резец от перегревания и как следствие затупления, используют охлаждающие жидкости, отводящие тепло от резца. Охлаждающая жидкость может обладать и смазывающими свойствами, что уменьшает трение между резцом и стружкой и резцом и обрабатываемой деталью. Охлаждающая жидкость должна подаваться обильно и стабильно, перерывы в охлаждение приводят к перепадам температуры и растрескиванию резца. Влияние различных факторов на выбор скорости резания. Влияние свойств обрабатываемого материала. Чем твёрже материал, тем большее усилие нужно для его резания и тем скорее затупится резец в работе. Поэтому при обработке нужно уменьшать скорость резания. Качество материала резца. Чем более термостоек резец,(твёрдосплавный, керамический), тем большая возможна скорость резания. Размеры среза. Замечено, что резец затупляется быстрее при увеличении скорости резания, чем при увеличении сечения среза. Поэтому для увеличения производительности применять увеличение сечения среза и соответственно снижать скорость резания. Глубина резания и подача. На стойкость резца глубина резания влияет меньше, чем подача. Поэтому для производительной работы целесообразно делать больше глубину и меньше подачу. Размеры резца и углы его заточки. Больший резец лучше отводит тепло, поэтому пригоден для большей скорости резания. Неправильная заточка не позволяет обрабатывать материал с достаточной скоростью резания. Охлаждение. Применение эмульсии позволяет увеличить скорость резания на 15-20%. Стойкость резца. Скорость резания должна быть оптимальной, чтобы потери времени от частой переточки резца не перекрывали выгоду от повышения скорости. Выбор скорости резания нужно делать на основе всего вышеизложенного и ещё многих других факторов.
гостиницы Аренда вилл апартаментов коттеджей в Европе.
Недвижимость Италии Франции Испании. Журналы, для дачников, сад, огородмаркеры Edding ВОЛОЖИН.com - Воложинский городской портал: о городе, история, новости, прогноз погоды, фотогаллерея, форум, голосования, объявления, курсы валют.
| |
